Se il polimero di base è una polvere fine o se è necessario incorporare riempitivi a bassa densità di massa in grandi quantità, la zona di plastificazione deve essere azionata parzialmente riempita per prevenire la fluidizzazione nella zona di aspirazione. Il riempimento parziale può essere ottenuto quando la zona di plastificazione consiste solo in blocchi di impasto di pompaggio in avanti e non ci sono elementi di ricondizionamento alla fine della zona di plastificazione. In questo caso, tuttavia, la lunghezza di fusione deve essere considerevolmente più lunga. Lo scioglimento in un estrusore ad alte prestazioni rapido può causare picchi di temperatura se vengono utilizzati blocchi di impasto convenzionali. Questi picchi possono danneggiare il polimero. Per prevenire questi picchi di temperatura, sono stati sviluppati elementi a vite di estrusore meno strettamente intermedi. Riducono i picchi di taglio per fornire un'azione aggravante più delicata. Esempi includono elementi multiprocess (MPE) (Berstorff), blocchi eccentrici a tripla alimentazione con diametri esterni ridotti e blocchi di impasto di tipo spalla (EG, Extricom, Coperion Werner & PfleIrer). Scheel ha dimostrato, ad esempio, che è possibile ottenere lo scioglimento delle poliammidi con una zona di plastificazione MPE con input di energia inferiore al 10% rispetto a una zona di plastificazione a blocchi di impasto convenzionale (vedere Fig.8). Ciò significa una temperatura di fusione ridotta con lo stesso throughput e/o un throughput più elevato alla stessa temperatura di fusione.

Un angolo sconcertante più grande porta a: 1. una riduzione dell'azione di trasporto a valle della fusione e quindi a 2. Una prestazione di miscelazione migliorata perché vengono generati più flussi di dispersione (vedi Fig. 7) e il tempo di permanenza aumenta. Un disco impastabile più stretto si traduce in: 1. Riduzione di taglio nel divario di impasto, 2. Aumento di trasmissione a valle del fuso e 3. Miscelazione più efficiente dovuta alla generazione di più flussi di perdite. Lo scioglimento con blocchi di impasto a triplo sede provoca una minore dissipazione di energia rispetto ai blocchi impasti a doppio volo. Tuttavia, la lunghezza di fusione richiesta è più lunga. Lo scioglimento è accelerato in zone completamente riempite. È quindi utile installare un elemento di rico

Luogo: Intex Osaka, Giappone Date: 17 maggio (mercoledì) - 19 (ven), 2023 Se stai cercando soluzioni nell'estrusore a due vite, siamo felici di supportarti. Non vedo l'ora di vederti presto! https://www.extruder-service.com/Engineering-capability/

Settimana di materiale altamente funzionale Osaka 2023/Photonix 2023, spettacoli completi per le tecnologie di produzione di materiali, materiali avanzati, tecnologie laser e fotoniche si terranno dal 17 al 19 maggio a Intex Osaka, in Giappone. I professionisti si riuniscono qui per accelerare gli affari nelle industrie materiali e fotoniche. Promaxx ti incontrerà all'East Gate Hall6b 7-20. Promaxx porterà il suo nuovo prodotto brevettato: il dispositivo di ispezione di abbigliamento a botte Promac nel sito della mostra per scambiare e apprendere con controparti e clienti internazionali. - Una discussione con esperti in pezzi e servizi di ricambio di estrusore a vite gemella.- Una presentazione di attrezzature per manutenzione estrUder della galleria di nuovi prodotti.

A seconda delle successive fasi del processo, il raggiungimento del 100% di fusione alla fine della zona di plastificazione potrebbe non essere obbligatorio. Le particelle solide sono ancora presenti dopo che la zona di plastificazione può essere fusa nelle zone successive, ad esempio nelle zone di dispersione o scarica. La Fig.5 illustra un tipico profilo di fusione lungo una zona di plastificazione. Fig.5 L'energia richiesta per sciogliere i componenti polimerici viene ampiamente trasmessa tramite l'albero dell'estrusore; Il flusso di calore attraverso la parete della canna serve solo per formare un film di fusione sul muro. Questo film di fusione è importante per creare un'adesione del polimero sul muro, generando così un gradiente di taglio. Per raggiungere questo obiettivo, la temperatura della parete della canna deve essere superiore al punto di ammorbidimento del polimero. Fino all'80% dell'input di energia meccanica complessiva nell'estrusore

Le indagini complete del processo di fusione dei polimeri in estrusore a vite gemelli co-rotanti di Bastian/Gabor hanno prodotto i seguenti risultati: 1. Il processo di fusione è influenzato in misura elevata dalla velocità della vite e dalla produttività; In altre parole, il grado di riempimento e il tempo di residenza 2. La lunghezza di fusione richiesta dipende sostanzialmente dall'entalpia di fusione del polimero, dalla viscosità del fuso e dalla geometria della vite 3. Lo scioglimento significativo inizia nel punto, in cui la vite è inizialmente completamente riempita 4. Variazione della temperatura della canna dell'estrusore nella zona di plastificazione fa quasi alcuna differenza nel processo di fusione. In condizioni di processo sfavorevoli, le particelle YETUnplasticizzate possono essere riscontrate nei pellet composti (vedi Fig. 4). L'aggiunta di additivi a bassa viscosità può impedire la formazione del film di fusione che è essenziale per la fusione. D'altra parte, gli additivi ad alta viscosità o solidi possono causare una maggiore dissipazione di energ

Compiti: - trasmettere e comprimere i solidi - Rimuovere l'aria che sia disegnata in Parametri di impostazione del tasto: - Velocità della vite - Portata - Volume a vite libero - Pece - densità di massa del prodotto - Attrito tra prodotto e parete della botte degli estrusori Tutti i processi di assunzione sono limitati dal volume. La capacità di alimentazione dipende dal volume della vite libera (profondità del canale, numero di filettature), pitch, velocità della vite e densità di massa del prodotto. Il prodotto può essere trasmesso solo se c'è attrito tra il prodotto e la parete del cilindro. Gli elementi a vite dell'estrusore auto-tigio con il numero massimo possibile di filettature danno la sezione trasversale libera più grande. Pertanto, gli elementi a tripla alleggini dovrebbero essere usati nella zona di aspirazione degli estrusori a vite gemelli con DO/DI X1.3 e elementi a doppia scorta nel caso di DO/DI G1.3. Una lunghezza della zona di aspirazione da 4 a 6 d è generalmente adeguata per un'efficace alimentazione del prodotto. Il tono dovrebbe essere 1,5 d direttamente sotto la tramoggia di alimentazione. Il tono dovrebbe essere ridotto

Le varie zone di elaborazione di un estrusore a due vite sono disposte in serie, come illustrato nella Figura 1. Ogni fase di elaborazione è collegata al successivo. Pertanto i diversi passaggi non possono essere considerati indipendentemente l'uno dall'altro. Ad esempio, i processi di colorazione si svolgono già nella zona di plastificazione, l'incorporazione di fibre aggiunte al fuso avviene non solo nella zona di dispersione designata ma anche nella zona di scarico e in canali a vite parzialmente riempiti. L'analisi delle operazioni unitarie nell'estrusore in misura soddisfacente è possibile solo quando è disponibile informazioni sufficienti sulle proprietà reologiche e termodinamiche dei polimeri e dei composti polimerici. Tuttavia, fornire questi dati è molto difficile, in particolare nelle zone con notevoli cambiamenti nello stato. Pertanto, è spesso necessario fare riferimento alle indagini del modello e alle prove. La Figura 2 confronta i parametri di impostazione indipendenti

Esistono due famiglie di estrusori a vite gemelle: estrusori a doppia vite in ingresso di energia ad alta velocità (HSEI), che sono utilizzati principalmente per composti, elaborazione reattiva e/o deviatilizzazione e estrusione a doppio tocco a bassa velocità (LSLF) , che sono progettati per mescolare a basso taglio e pompa a pressioni uniformi. Le viti possono essere co-rotazione (autogenda), che è il più popolare o controprodotto (gap del calendario). Diversi tipi di uscite vengono utilizzati per modellare l'estrusa sul profilo desiderato. Questi matrici includono stampi per fogli e film utilizzati nelle applicazioni di film transdermali, stampi di fili utilizzati per i tubi medici e alcuni dispositivi di uscita di droga, stampi a forma utilizzato nello stampaggio di soffiaggio e stampi di co-estrusione utilizzati nei progetti di dispositivi del serbatoio. Nel processo di finitura vengono utilizzati anche diversi componenti ausiliari a valle, tra cui bagni d'acqua e coltelli ad aria per il raffreddamento, le cinture del trasportatore per spostare il prodotto estruso dalla matrice fino alla fine della linea, tagli a fili per tagliare l'estrusi in tubi o aste, e Spooler per la collezione ExtrUte. I pelletizzatori vengono utilizzati per tagliare l'estrusi in pezzi più piccoli per il riempimento diretto della capsula e, nel caso di alcuni dispositivi, affinché lo stampaggio a iniezione formi il prodotto finale. Come per qualsiasi forma di dosaggio, la selezione dei materiali è fondamentale nello sviluppo di un prodotto di successo. Per

La rotazione delle viti crea miscelazione distributiva e dispersiva (Figura 5). La miscelazione distributiva massimizza la divisione e la ricombinazione dei materiali riducendo al minimo l'ingresso di energia mescolando con effetti estensivi e planari bassi. Ciò fonde uniformemente i materiali ma non riduce significativamente la dimensione delle particelle di materiale dispersa e produce una degradazione termica e di taglio minima di materiali sensibili. La miscelazione dispersiva applica campi di taglio estensivi e planari per rompere i materiali dispersi a dimensioni più piccole, utilizzando idealmente energia a o leggermente al di sopra del livello di soglia necessario per scomporli. L'uso di diversi elementi di miscelazione consente all'estrUder a vite gemella di eseguire sia la riduzione della dimensione delle particelle sia la miscelazione in modo che le API possano essere incorporate nel polimero in forma dispersa o, se la solubilità dell'API nel polimero è abbastanza elevata, in forma disciolta. Poiché l'estrudante si raffredda rapidamente all'uscita dall'estrusore, quals

Le viti di un estrusore a vite gemelle sono generalmente progettate per fornire diversi tipi di condizioni di miscelazione e trasporto in varie zone nella canna dell'estrusore. Durante lo sviluppo del prodotto, le viti modulari con più elementi a vite di estrusore (Figura 3) montati su un albero di estrusore comune consentono la sartoria e l'ottimizzazione del design della vite per ciascun prodotto. Le sezioni della vite possono essere progettate per eseguire funzioni di riduzione, miscelazione e trasmissione delle dimensioni delle particelle. La lunghezza della vite in relazione al diametro della canna (il rapporto L/D) è scelta per ottimizzare il grado di miscelazione e il numero di zone richieste per ottenere le caratteristiche finali del prodotto. Un esempio di una vite modulare completa è mostrato nella Figura 4. Le viti di produzione a singolo pezzo possono essere costruite sullo stesso design delle viti di sviluppo e sono più facili da pulire per la conformità CGMP. https://www.extruder-service.com/equipment/

Esistono due tipi di estrusori: estrusore a vite singoli e gemelli (vedi Figura 2). Gli estrusori a vite singola vengono utilizzati principalmente per lo scioglimento e il trasporto di polimeri per estruderli in forme continue mentre gli estrusori a vite gemelli vengono utilizzati per polimeri di miscelazione di fusione con materiali aggiuntivi (pigmenti, riempitivi, rinforzi e API) e per la deviatilizzazione. Nella produzione di formulazioni farmaceutiche, che richiedono una miscelazione omogenea e coerente di ingredienti di formulazione multipla, è preferita un estrustore a vite gemelle perché la rotazione delle viti di inter-meshing fornisce una migliore miscelazione per produrre un solido omogeneo contenente particelle API finemente disperse o un solido o un solido Soluzione dell'API nel polimero. Il miscelazione di fusione costante tramite estrusione a vite gemella può migliorare il tasso di dissoluzione e la biodisponibilità delle scarse formulazioni API solubili in acqua. L'API distribuita uniformemente è anche un prerequisito per produrre dispositivi a eluire farmaci con riproducibilità intra e inter-batch della cinetica a rilascio di farmaci. Lo scioglimento è realizzato dal riscaldamento attr

Applicazioni *Ispezione e mantenimento di routine del canale idrico della botte di estrusore a doppia vite; *Ispezione e mantenimento di routine del canale idrico della botte di estruso a vite singolo; *Ispezione, manutenzione e dragaggio di macchine per lo stampaggio a iniezione, canali d'acqua di raffreddamento di stampi di plastica e corridori caldi. CARATTERISTICHE *Rilevamento online della capacità del canale idrico, del flusso e della perdita dell'intera canna dell'estrusore; *Gli utenti di estruso possono condurre regolarmente pulizia e dragaggio non distruttive del canale dell'acqua dell'estrusore, evitando efficacemente il blocco del canale idrico e mantenendo l'accuratezza del controllo della temperatura della canna; *Operazione semplice e conveniente, lavoro efficiente e pulizia simultanea di 4 barili alla volta; *Vengono utilizzati solventi rispettosi dell'ambiente e la soluzione pulita entra nel dispositivo filtro senza danneggiare la parete interna del canale idrico a canna e inquinando l'ambiente; *Il sistema genera un rapporto di test per registrare e analizzare visivamente la condizione e la pulizia del canale idrico a canna.

Ti auguro un delizioso weekend di Pasqua con la tua famiglia, un sacco di cioccolato e la bellezza della primavera intorno a te. Buona Pasqua! La 35a mostra internazionale su materie plastiche e industrie di gomma (Chinaplas 2023) #Promaxx ti incontrerà al 10Q01 (Hall 10) - Una discussione con esperti in pezzi e servizi di ricambio di estrusore a vite gemella. - Una presentazione di attrezzature per manutenzione estrUder della galleria di nuovi prodotti. #Chinaplas #thermoplastics #extruder #twinsrew #Maintenance #ExtruDERExperts #CompOunding #Petrolchemical https://www.extruder-service.com/equipment/

L'estrusione a caldo (HME) è il processo di applicazione di calore e pressione per sciogliere un polimero e forzarlo attraverso un orifizio in un processo continuo. HME è ben noto, sviluppato per produrre prodotti polimerici di forma e densità uniformi e la sua applicazione industriale risale agli anni '30. È una delle tecnologie di trasformazione più ampiamente applicate nelle industrie di plastica, gomma e alimenti ed è utilizzata per preparare più della metà di tutti i prodotti in plastica tra cui sacchetti, film, fogli, tubi, fibre, schiume e tubi. HME è stato recentemente applicato al settore sanitario in cui viene utilizzato per produrre dispositivi medici e mescolare ingredienti farmaceutici attivi (API) con polimeri. HME viene utilizzato per migliorare la biodisponibilità dell'API o prepararsi Precursori per dispositivi termoplastici di emissione di farmaci, come impianti sottocutanei e intraoculari e anelli intravaginali. Questo brief tecnico discute le attrezzature e i principi di HME con un'enfasi sul suo uso nel settore farmaceutico. L'HME viene eseguito utilizzando un estrusore: una canna contenente una o due viti rotanti che trasportano il materiale lungo la canna dell'estrusore. Il processo HME è mostrato schematicamente nella Figura 1.

Un altro esempio del vantaggio della scelta di un blocco impastabile a 3 lobo rispetto a una sezione di fusione del blocco impastabile a 2 lobo è illustrato nella Figura 7. In questo caso non c'è materiale compattabile per formare agglomerati ma piuttosto un polimero sensibile al calore e al taglio (pom ) che si decomponderà a una temperatura del materiale (~ 235-240 OC) non molto al di sopra del punto di fusione. La configurazione superiore dei blocchi di impasto a 2 lobo di geometria di inoltro seguiti da un singolo blocco di impasto restrittivo è limitata dalla temperatura del materiale a una velocità della vite di 250 giri / min rispetto a una velocità della vite di 500 giri / min per la progettazione della vite inferiore composta da tutto il cinghia Blocchi (elementi a vite di estrusore). Per evitare di sciogliere le insidie: 1) Ottimizzare la posizione della zona di fusione rispetto all'apertura dell'alimentazione UN. Più piccola è la particella, maggiore è la distanza 2) Utilizzare la configurazione del blocco impasto appropriat

Un'altra trappola di design è quella di rendere gli elementi restrittivi alla fine della sezione di fusione troppo aggressivi, Figura 3 (lato destro). Ciò può anche far tornare la polvere negli elementi di trasporto. Come illustrato nella Figura 4, la sezione di fusione ideale avvia la plastificazione nel primo blocco impasto in cui il primo polimero da sciogliere viene immediatamente miscelato con il materiale non molo, evitando così grandi aggregati di polvere incapsulata. Nella sezione precedente è stato illustrato che la sequenza di blocchi impasti nella sezione di fusione può avere un impatto sul funzionamento dell'unità di alimentazione e solidi. Allo stesso modo, la sequenza di blocchi impasti nella sezione di fusione può avere un impatto sulla qualità del fusione/miscelazione e dispersione del riempitivo nel polimero. La Figura 5 riassume i risultati di un documento di Rogers et al. (1). Cinque configurazioni di fusione sono state valutate per la miscelazione del fuso di una materia prima per misto

È stato menzionato nella sezione sperimentale che durante le corse sperimentali sono stati utilizzati due tipi di PE, ciascuno con un MI diverso. L'obiettivo era ottenere una comprensione generale del tipo di materiale di impatto, così come l'MI, potevano avere sulla caduta di pressione complessiva e DP/DL. È stato effettuato un confronto utilizzando la stessa configurazione della vite e le condizioni operative. La Figura 12 mostra i risultati della stretta serie KB a 3 lobi con una boccola a vite LHSF da 15/45 come generazione di contropressione. C'era una differenza nominale di 500 psi al trasduttore di pressione di posizione [0 "tra il materiale da 2 mi e 5 mi con un'impostazione dell'acceleratore a distanza zero . La differenza di pressione nominale quando l'acceleratore era impostato a spazio di 2 mm era significativamente inferiore, 150 psi. La differenza di pressione della posizione zero tra la clearance dell'acceleratore zero e la clearance di 2 mm era significativamente maggiore per il materiale da 2 mi (da 1020 psi a 350 psi) rispetto al 5 mi MI (da 550 psi a 200 psi). Tuttavia, la caduta di pressione % relativa era approssimativamente la stessa. Va anche menzionato che la temperatura di scarica aperta era significativamente diversa tra i materiali da 2 mi (273 C) e i 5 mi (228 C). La differenza di temperatura tra le impostazioni dell'acceleratore zero e 2 mm era rispettivamente di 8 C

Come parte parziale per rivedere l'aumento o la caduta della pressione attraverso la serie di elementi a vite di estrusore, la Figura 9 mostra i risultati per la pressione assoluta di backup per i vari elementi restrittivi incorporati nelle corse sperimentali. Il materiale, come notato nella sezione sperimentale, era la viscosità inferiore 5 mi HDPE. Quattro degli elementi restrittivi (30/30, 15/15 LHSF, 15/30 LHSF e 15/45 LHSF) non sono in genere utilizzati in applicazioni commerciali. Il 30/30 è un elemento di trasporto e funge da dispositivo restrittivo solo se la velocità di throughput è maggiore della capacità di trasporto. Un po 'come il backup allo stand a pedaggio all'ora di punta. Tutto il traffico sta andando avanti, ma il volume è più che gli acquirenti a pedaggio umano o i dispositivi di registrazione elettronica possono gestire. Gli LHSF sono estremamente restrittivi e sostengono il materiale oltre l' inizio delle sezioni di blocco di impasto più tipiche. Gli elementi restritt

Il primo set di risultati è mostrato nella Figura 5 per i blocchi di inoltro di ½ e 1 diametro e impasto neutri. Ognuna di queste configurazioni era limitata dall'elemento LHSF 15/30. Il materiale elaborato era Dupont DPE 20 LDPE. Come previsto, i blocchi di impasto di inoltro (KB45/-) hanno mostrato un aumento della pressione a monte degli elementi di vite di estrusore restrittivi mentre i blocchi di impasto neutri (KB90/-) avevano una caduta di pressione. Il risultato inaspettato è che la serie di blocchi Kinding 1 D ha avuto un maggiore aumento della pressione (sebbene minimo) e la serie di blocchi di impasto neutro da 1 D ha avuto una caduta di pressione minore rispetto agli equivalenti della serie ½ diametro. Sulla base dell'esperienza pratica, si riconosce abitualmente che un elemento di trasporto del tono più stretto è più efficiente di un elemento pitch più ampio per generare una pressione per superare una res

Simulazione: zona di accumulo di pressione - Una volta che il polimero è stato sciolto e miscelato, le simulazioni possono funzionare molto bene, se appropriato, nonché dati accurati. La Figura 14 illustra i sottoprogrammi che comprendono il software di simulazione ZSKALC e forniscono i parametri di input richiesti. Questi sono usati in consorte per calcolare il processo: - EXCO per la configurazione della vite - Propfit per i dati sui materiali - Rebex per la pressione di scarico - Dati di geometria della macchina Come esempio per l'utilizzo del programma benefico, la lunghezza di backup e l'aumento della temperatura nella sezione del processo possono essere simulati in modo molto preciso se vengono fornite proprietà del materiale ben definite. Questo software di simulazione consente di calcolare il tono a vite ottimale per la pressione che riduce al minimo la lunghezza di backup e l'input di energia specifica. La Figura 15 mostra il calcolo di diversi parametri usando ZSKALC per la scala fino a uno ZSK 380 che esegue 46 tonnellate/ora. di fusione nutrita con LDPE. Rosso - temperatu

Come mostrato nella Figura 11, il polimero che entra nella zona di fusione subisce un cambiamento di fase dal solido al fuso. Ancora oggi, questo cambiamento di fase non è stato accuratamente calcolato dal software di simulazione. Pertanto è importante che l'ingegnere di sviluppo conosca proprietà di base del materiale come punto di fusione, viscosità e curve di entalpia. Da questi dati, è possibile definire l'input di energia specifico minimo richiesto e in base a questo è possibile progettare la zona di fusione. https://www.extruder-service.com/equipment/Alla fine della zona di fusione il polimero dovrebbe essere completamente fuso. Questo dipende fortemente dalla progettazione degli elementi della vite dell'estrusore e dalle condizioni di processo. La Figura 12 mostra la variazione di qualità di fusione di un polietilene che ha sperimentato condizioni di processo variabili. Il camp

La capacità di trasporto in polvere di un estrusore dipende dalle proprietà delle materie prime, dalla progettazione della vite e dalle condizioni di processo. Anche se si ha una buona caratterizzazione delle materie prime come densità solida, distribuzione delle dimensioni delle particelle, porosità, ecc., Il comportamento di assunzione di alimentazione non può essere calcolato sufficientemente senza dati da una prova di laboratorio o una produzione di produzione. L'equazione nella Figura 8 mostra che l'assunzione di alimentazione e la velocità di trasporto all'interno della sezione del processo sono una funzione di molte variabili e quindi soggetti a fluttuazioni. Ad esempio, la Figura 9 illustra la variazione della densità di massa per un brodo di alimentazione in polvere/granulo in un estrusore di dimensioni di laboratorio tra la sezione di assunzione di alimentazione nella zona di fusione. La modifica dipende dalle condizioni di processo (come la velocità) e dai dati geometrici (pitch a vite) del sistema macchina dato.

Simulazione: 3D - L'uso del modello 3D (metodo degli elementi finiti) come tecnica anumerica viene utilizzata anche per simulare varie condizioni di processo. Offre i dettagli locali di un processo di composizione, come mostrato nella Figura 4. La distribuzione della pressione è rappresentata dalla gradazione dei colori dall'alta pressione (arancione) a bassa pressione (blu). La caduta di pressione a valle degli elementi della vite dell'estrusore di trasporto inverso può essere chiaramente vista, nonché il picco di pressione nella zona di intermeshing. Sono disponibili programmi commerciali e non commerciali di modellazione a 3 D, ad esempio CFX, Fluent, Openfoam, Star CCM, FIDAP, Polyflow e Ximex. Sono utilizzati principalmente per simulare le condizioni del processo locale, anche fino a aree specifiche all'interno di un singolo elemento di vite di estrusore. https://www.extruder-service.com/extruder-screw-elements/