Dado spline dell'unità dell'albero: progettato per fissare la spline dell'unità di un albero dalla rotazione dopo essere stata rimossa dall'estrusore. Descrizione: Dopo aver rimosso gli alberi dall'estrusore, il dado della spline dell'unità dell'albero viene fatto scivolare sull'estremità dell'unità se l'albero, fissato in una morsa o una chiave per prevenire la rotazione, è possibile applicare la coppia appropriata per rimuovere i prigionieri della punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza la punta senza punta senza punta danni al mozzo dell'albero o alla spline dell'unità.

Rulli dell'albero: progettato per confermare che l'albero dell'estrusore a vite gemello è configurato correttamente. Descrizione: La coppia di rulli dell'albero consente agli alberi di essere facilmente arrotolati insieme, Mantenere la distanza centrale e confermare che sono configurati correttamente senza interferenze tra elementi. Se gli alberi non vengono controllati prima dell'inizio dell'estrusore, Ciò può causare il blocco degli alberi di estrusore e rompere elementi e/o alberi.

L'albero di estrusore a vite gemella svolge un ruolo davvero decisivo trasferendo la coppia dell'unità agli elementi della vite dell'estrusore e quindi al processo. Le opzioni di progettazione dell'albero sono piuttosto limitate, a causa delle restrizioni geometriche. L'alta coppia è importante per garantire la produzione economica e la qualità del prodotto finale. Pertanto gli alberi devono offrire le massime prestazioni meccaniche. Gli alberi realizzati da Promaxx offrono le prestazioni ottimali disponibili utilizzando la moderna tecnologia dei materiali. Puoi utilizzare il pieno potenziale dell'estrusore a vite gemella quando lo porti ai limiti. Materiali per alberi

L'estrusore a vite gemella è sempre stata popolare per alcuni processi, ad esempio, dove è necessario Per un passaggio composto e un passaggio di estrusione. Ciò è particolarmente vero per il polivinililico non plasticizzato cloruro (UPVC). Questo materiale è spesso stabilizzato contro il degrado del calore mediante l'uso di un composto di metalli pesanti ed estrudere in un solo passaggio. Ciò consente di risparmiare un ulteriore stadio di riscaldamento (se il materiale viene prima composto, raffreddato e quindi riestruzionato). L'estrusore a vite gemella è ampiamente utilizzata per realizzare tubi e profili UPVC. Oggi sono spesso abituati a aggravare Altre materie plastiche o resine, con additivi per realizzare composti per l'uso in estrusione o operazioni di stampaggio a iniezione.

La produzione di MasterBatch è un processo critico nel settore delle materie plastiche, in cui coloranti e additivi sono incorporati in materiali polimerici grezzi per ottenere proprietà desiderate. In questo articolo, approfondiamo il modo in cui l'uso di barili a vite di estrusore di alta qualità, elementi a vite e barili segmentati possono migliorare significativamente l'efficienza e l'efficacia della produzione di MasterBatch. Barrette a vite di estrusore: le barri a vite di estrusore sono fondamentali per il processo di estrusione. I barili a vite di alta qualità sono progettati per gestire le sfide uniche della produzione di MasterBatch, come carichi di riempimento elevati e additivi abrasivi. Svolgono un ruolo cruciale nel raggiungere la dispersione uniforme di coloranti e additivi all'interno della matrice polimerica. Elementi a vite per MasterBatch: gli elementi a vite sono il cuore dell'estrusore. Sono responsabili del trasporto, della miscelazione e della impasto dei materiali. Per la produzione di MasterBatch, sono essenziali elementi a vite specializzati con eccellenti capacità di auto-bagliore e di miscelazione distributiva. Questi elementi assicurano che i coloranti e gli additivi siano distribuiti uniformemente nel polimero fuso. Progettazione di barili segmentati: i barili segmentati offrono versatilità nei processi di estrusione. Consentono una facile regolazione delle condizioni di elaborazione e del flusso di materiale. Nella produzione di MasterBatch, i barili segmentati sono particolarmente vantaggiosi per la gestione di varie formulazioni e il raggiungimento del controllo preciso della temperatura lungo la lunghezza dell'estrusore. Parti di ricambio migliorati: i pezzi di ricambio estrusore,

Nel regno dei macchinari industriali, gli estrusori svolgono un ruolo fondamentale nella modellatura e nella formazione di vari materiali. Questa esplorazione approfondisce i componenti essenziali che garantiscono il funzionamento senza soluzione di continuità: i pezzi di ricambio di estrusore, la canna di estrusore cruciale, la canna specializzata per l'estrusore e la canna a vite di estrusatore ingegnerizzato di precisione. Parti di ricambio estrusore: Mantenere l'efficienza e la longevità di un estrusore richiede una meticolosa attenzione ai suoi pezzi di ricambio. Questi componenti, che vanno da viti e barili a riscaldatori e ugelli, sono la linfa vitale del processo di estrusione. I pezzi di ricambio di estruso garantiscono una produzione ininterrotta, fornendo ai produttori la possibilità di sostituire e aggiornare elementi critici, contribuendo in definitiva all'affidabilità e alle prestazioni dell'intero sistema di estrusione. Canna estrusder: Al centro del processo di estrusione si trova la canna dell'EstrUder - una componente robusta e accuratamente realizzata che ospita le fasi critiche della trasformazione del materiale. Progettato per resistere a temperature elevate e pressione, la canna garantisce un'estrusione costante e controllata. È nella canna che le materie prime vengono sciolte, miscelate e modellate nelle forme desiderate, rendendolo una pietra miliare del processo di estrusione. Barile per extrusder: Su misura per soddisfare i requisiti specifici di diversi materiali e processi, la canna per Extrusder è una componente specializzata che enfatizza la precisione e l'adattabilità. Queste barili sono disponibili i

Buongiorno! Promaxx con gli esperti di Extrusder GmbH, sono pronti a incontrarti a Chinaplas, Shenzhen, 17-20 aprile. Booth: 10Q01 Sede: Germania Base di produzione: Guangdong, Cina Esperti: pezzi di ricambio estrusore a due vite e attrezzature di manutenzione #Chinaplas2023 #chinaplas #promaxx #extruder #twinsrew #Thermoplastics #Counpounding #Maintenance

Applicazioni *ISPEZIONE DELL'USERE DELLA CANNO ERBRUDER CRETTO TWINSTRO, CANNO ERBRUDER SINGLIO CHE E BANCO DI INIEZIONE; *Misurazione del foro interno e ispezione di tubi, valvole e pompe; *Trasmissione di dati wireless, modello di foro interno 30, video di osservazione del foro interno. CARATTERISTICHE *Rilevamento online dell'intero diametro interno della canna dell'estrusore, sistema compatto, funzionamento semplice; *Intervallo di diametro interno: 040-0450mm, personalizzabile secondo la gamma del modello del cliente; *Accuratezza della misurazione del diametro interno: 0,01 mm, frequenza di misurazione assiale: una volta ogni 3-5 mm; *Rapporti di ispezione professionale con dettagli sulla curva di distribuzione del diametro interno dell'uscita, elenco di dati del diametro interno.

Applicazioni *Pulire in modo efficiente diversi tipi di viti; *Pulizia degli accessori per estrusore: piastre per stampo, piastre di interruttore, alberi, ugelli, ecc.; *Pulizia non distruttiva della superficie della matrice di scarico dell'estrusore, piastra orificata della carta, albero dell'estrusore e altre parti. CARATTERISTICHE *Pulizia non distruttiva ed efficiente di elementi a vite di estrusore; *Design universale per soddisfare i requisiti di pulizia di diversi tipi di viti; *Asciugare la vite con aria compressa e trattamento anti-russo dopo la pulizia; *Il processo di pulizia consuma il limite di acqua, lo sporco dopo la pulizia può essere filtrato e raccolto, che è ecologico e a basso costo; *Il processo di pulizia non produce gas tossici e fumo, senza polvere tatualmente e innocui, risparmiando tempo e lavoro; *Non è necessario utilizzare pistole a fiamma, incenerimento e spazzole per pulire la vite, che evita la deformazione e la riduzione della durezza della vite a causa delle alte temperature.

La forma fisica del polimero ha un impatto significativo sulla posizione della zona di fusione rispetto alla canna di alimentazione, nonché sulla configurazione della vite della sezione di trasporto. In generale, il tipico pellet da 3,0 mm è facile da nutrire e non provoca problemi, ma man mano che le particelle di polimero si riducono, ci sono diversi problemi che possono svilupparsi. Innanzitutto, come illustra la Figura 1, più fine la dimensione delle particelle, più è necessario spostare la sezione di fusione per evitare il potenziale per il backup nella gola dell'alimentazione. Ciò che accade è che quando la dimensione delle particelle viene ridotta, viene introdotta una percentuale maggiore di aria con il polimero. Quest'aria viene forzata verso la gola dell'alimentazione poiché la polvere viene compressa prima di entrare nella sezione di fusione. Il flusso di aria controcorrente fluidizza la polvere nel canale della vite e riduce l'efficienza di trasporto degli elementi a vite dell'estrusore. Nel peggiore dei casi, causerà un backup nella gola del mangime, e quindi una riduzione del tasso complessivo. Di conseguenza, il tasso per RPM diminuisce, aumenta la specifica energia meccanica e la temperatura di fusione e quindi aumenta il potenziale di degrado del polimero o degli additivi. Pertanto, specialmente per i mangimi per le polveri, il designer deve prestare attenzione alla posizione della sezione di fusione.

Le figure 10 mostrano la caduta di pressione attraverso i blocchi standard a 3 lobo a 3 lobo per una serie di valori restrittivi generati da elementi e impostazioni della valvola a farfalla (indicate dal valore tra parentesi 5 (clearance 5 mm)). Questo elenco include alcuni elementi intrinsecamente di inoltro (30/30). A differenza degli elementi a 2 lobi, non sembra esserci una chiara indicazione di una differenza significativa tra l'efficacia degli elementi del disco largo rispetto a quelli più ristretti. Una possibile spiegazione è che la sezione a blocchi di impasto più ampia era più corta di 20 mm a 100 mm rispetto alla serie più stretta a 120 mm. Un altro impatto potrebbe essere stato gli elementi di transizione del disco stretto sull'ingresso e sull'outlet della serie. Tuttavia, alla pressione restrittiva inferiore esiste un piccolo differenziale nella pressione a monte, ma per la configurazione più restrittiva (15/30 LHSF) non vi è alcuna differenza nella pressione iniziale. Infine, come precedentemente visto nella serie di geometria a 2 lobe, i risultati indicano che la caduta DP/DL è indipendente dal valore di pressione restrittiva.

La Figura 6 indica che la pressione di accumulare efficienza per il disco più ampio (KB45/5/60) inoltra i blocchi impasti rispetto ai blocchi di impasto a disco stretto è apparentemente indipendente dalla pressione restrittiva. Per illustrare questo punto il meccanismo dell'acceleratore radiale è stato aperto a 2 mm. A pressioni sia alte che a basse restrittive, la serie KB Disc KB ha mostrato un DP/DL maggiore rispetto allo stretto disco KB. La Figura 7 mostra un altro risultato interessante. Il meccanismo dell'acceleratore radiale è stato aperto in sequenza a un gap da 1 mm, 1,5 mm e 2 mm. Il risultato, come previsto, fu una grande riduzione iniziale della pressione restrittiva, seguita da riduzioni minori. L'osservazione più interessante è che il delta in pressione lungo la lunghezza della serie KB inoltrata di ½ diametro è rimasto costante.

Una serie di disegni di configurazione a vite è stata valutata utilizzando un compostore mega ZSK 58 per determinare l'accumulo di pressione o le caratteristiche di caduta di pressione dei blocchi impasti lungo una lunghezza specifica della canna dell'estrusore. La pressione è stata misurata in tre posizioni da una sequenza di tre trasduttori di pressione Dynisco, come illustrato nella Figura 4. Le distanze tra il primo e il secondo trasduttore erano di 165 mm e 45 mm tra il secondo e il terzo. La serie Element KB valutata consisteva in geometria a 2 lobo e 3-lobo. La serie KB da 2 lobi era di 180 mm. Consistevano in ½ o 1 diametro (rispetto al diametro della macchina) blocchi di impasto lunghi 5 disco (KB45/5/30, KB45/5/60), ½ o 1 diametro 5 blocchi di impastatura neutra (KB90/5/30, KB90/5/60). La serie 3-lobe aveva ciascuna un blocco di impasto da 2 lobe da 2 lobe a 3 lobe da 2/3 (KB45/5/40 2L-3L) all'ingresso e una transizione simile allo scarico. Tra gli elementi di transizione c'erano tre blocchi di impasto KB45/5/40 3L in una serie e due blocchi di impasto KB45/3/50 3L nelle altre serie. Le serie erano tutte geometria di tipo a elemento singolo, come mostrato da un esempio rappresentativo nella Figura 4. Inoltre, ciascuna delle serie KB è stata completata con un elemento di trasporto o un elemento restrittivo. Gli elementi restrittivi variavano da un blocco impasto a flusso inverso di ½ diametro (KB45/5/30LH) a singoli elementi fluttuanti inversa inversa a passo stretto (15/45SFLH).

Durante gli anni successivi, sono state definite le caratteristiche di base delle prestazioni. Come illustrato nella Figura 2, le dimensioni chiave sono: 1) larghezza del disco (w) e 2) angolo di sbalzo. La prima caratteristica delle prestazioni è legata all'angolo di sbalzo. Poiché S è ridotto, il trasporto di materiale a valle (T) o il flusso, aumenta rispetto alla porzione di riflusso (m) del flusso di materiale poiché la sezione trasversale dell'apertura tra i dischi è ridotta. D'altra parte, man mano che S è aumentata, la sezione aperta tra i dischi diventa più grande. Ciò riduce le forze di trasporto e quindi la porzione di riflusso del flusso di materiale può aumentare. Il risultato è un aumento della miscelazione distributiva (M). La seconda caratteristica delle prestazioni è correlata alla larghezza del disco. Man mano che la larghezza del disco (W) è aumentata, ci sono meno divisioni di flusso per lunghezza assiale e quindi una miscelazione distributiva ridotta. Tuttavia, vi sono più opportunità di dispersi per gli aggregati poiché i dischi dei due alberi di estrusore comprimono e accelerano il materiale (Figura 2: flusso estensionale E) nella regione Apex. La Figura 3 mostra una simulazione in una progressione di immagini di questa maggiore velocità assiale nell'apice a causa delle forze da dischi a monte e a valle di quelle mostrate nella figura. D'altra parte, poiché la larghezza del disco è una riduzione delle divisioni di flusso per lunghezza assiale e quindi è la miscelazione distributiva. In sintesi, quando la larghezza del disco diminuisce o l'angolo di sbalzo aumenta la miscelazione dist

Il trasporto di elementi e impastare il design del blocco, sebbene riconosciuto come cavalli da lavoro per il trasporto di materiali, la distribuzione delle particelle e la dispersione aggregata nelle configurazioni di vite, sono rimasti sostanzialmente invariati per più di 60 anni. La Figura 1 mostra un confronto tra il design originale di blocco impastabile a 2 lobo pubblicato nel brevetto tedesco 813.154 concesso a Rudolf Erdmenger nel 1951 (data prioritaria del 20 settembre 1949) e un attuale blocco impastabile a 2 lobo. Questo non vuol dire che non ci sono stati progressi nella progettazione di blocchi impasti in questi anni successivi. Tre blocchi di impasto eccentrici del lobo per 2 sistemi di estrusore di lobo sono stati progettati per un input di energia più uniforme sul sistema a 2 lobo, in particolare nella zona di fusione, gli elementi della vite dell'estrusore sono offset in modo che 1 punta cancella la parete della canna mentre gli altri 2 hanno un significativamente maggiore maggiore Il gioco (da 3 a 5 volte) che consente alla fusione del polimero per fluire più facilmente su questi punte. Questo imposta un flusso di materiale del canale più circonferenziale piuttosto che in basso nell'elemento. Il risultato è un polimero più efficiente dal punto di vista energetico e più omogeneo che la scioglimento del materiale esce dalla zona di fusione con poche (se presenti) particelle rimanenti non fusi. Oltre a fornire una fusione più uniforme, 3 blocchi di impasto del lobo sono anche meno inclini a pigmenti, riempitivi o additivi com

La trasformazione di estrusione a doppia vite è considerata una tecnologia chiave per la produzione continua di prodotti a base di carne a base vegetale. L'obiettivo principale di questo processo è impartire una consistenza fibrosa simile a una carne muscolare in formulazioni a base di proteine ​​vegetali. Con questa tecnologia possono essere prodotti due diversi tipi di prodotti: analogico di carne ad alta umidità (HMMA) e proteine ​​vegetali testurizzate (proteine ​​texturizzate). Le proteine ​​testurizzate sono definite come prodotti asciutti e fragili che hanno una struttura porosa che si trasforma in una consistenza fibrosa, simile a carne alla reidratazione. Gli HMMA sono prodotti morbidi e umidi con una consistenza fibrosa di mazzo muscolare direttamente visibile. Dopo l'estrusione, gli HMMA e le proteine ​​testurizzate vengono ulteriormente elaborati con operazioni convenzionali di lavorazione della carne come marinatura, triturazione e miscelazione e possono essere utilizzati come alternativa di carne a base vegetale in molti diversi tipi di prodotti di convenienza. I prodotti texturizzati di proteine ​​e HMMA possono essere fabbricati utilizzando lo stesso estrusore a vite gemelle nonostante le diverse caratteristiche del prodotto. Come mostrato nella Figura 1 e nella Figura 2, i diversi tipi di prodotto possono essere raggiunti semplicemente variando il tipo di dado e il contenuto d'acqua utilizzato per il particolare process

Un esempio della difficoltà che un programma di simulazione può dover prevedere accuratamente le prestazioni della sezione di fusione del processo di composizione a doppia vite, nonché le informazioni fuorvianti che possono essere fornite sono mostrate nella Figura 13 AD. La base per questa inesattezza può essere duplice. Innanzitutto, l'algoritmo per lo scioglimento dei polimeri può essere inadeguato. I vari calcoli basati sull'influenza delle condizioni operative dell'estrusore e dei parametri del materiale potrebbero non avere il corretto equilibrio. Oltre all'algoritmo del modello, i dati di input corretti sono fondamentali. Sebbene sia relativamente facile fornire dati operativi estrusder, i dati sui materiali di qualità sono meno prontamente disponibili. Ad esempio, la dimensione iniziale delle particelle del polimero avrà un'influenza sulla fusione. Si può misurare il flusso di solidi, il trasferimento di calore, il coefficiente di attrito ecc. In laboratorio, ma in condizioni dinamiche effettive, ci sono innumerevoli influenze incontrollabili come la fluidizzazione che incidono sul trasferimento di calore effettivo, il coefficiente di attrito, ecc. https://www.extruder-service.com/equipment/ La sequenza della Figura 13 mostra un confronto tra i dati derivati

Simulazione: 1D vs. 3D - Il modo più semplice per descrivere la differenza tra la simulazione 1D e 3D è la seguente: 1D fornisce una vista a occhio di uccelli del processo, ma non può ingrandire i dettagli locali, mentre il 3D può fornire molto dettagliata Informazioni sull'ambiente immediato, ma non ciò che sta accadendo nel quartiere. Bierdel e Lechner hanno fornito una grafica eccellente per illustrare questa differenza. La Figura 5 mostra una sequenza di viti di campionamento, una serie di elementi di trasporto (elementi a vite di estrusore) seguiti da un elemento restrittivo. Sulla base della configurazione della vite in Figura 5, la Figura 6 mostra la caduta di pressione complessiva attraverso l'elemento restrittivo come simulato da un programma 1D. D'altra parte, la Figura 7 mostra la simulazione 3D che fornisce dettagli localizzati della caduta di pressione. Come prima, l'arancia rossa indica l'alta pressione.

InvitoGentile cliente, A nome della Promaxx Extrusion Technology Co., Ltd, sono lieto di estendere un cordiale invito alla nostra sezione VIP al Chinaplas 2023. Mirato ad approfondire le nostre relazioni commerciali, i seguenti saranno offerti: -Una discussione più profonda con il fornitore di soluzione totale di pezzi e servizi di ricambio di estrusori a doppia vite, soluzioni resistenti all'usura elevata e resistenti alla corrosione di elementi a vite, botti, alberi di coppia elevata e altri accessori. - La presentazione delle nostre nuove attrezzature per la manutenzione degli estruso della galleria di prodotti, esclusiva per i clienti VIP. - Tour di fabbrica e dimostrazione in loco di attrezzature per la manutenzione degli estrusori. Non vediamo l'ora dell'opportunità di incontrarti. Conferma la tua disponibilità e prenoteremo una fascia oraria con te di conseguenza. Grazie e B. saluti Jiangmen Promaxx Extrusion Technology Co., Ltd. Informazioni sulla mostra

Gli estrusori a vite singoli sono generalmente macchine alimentate alle alluvioni, con la velocità a vite singola che determina la velocità di throughput della macchina. Poiché i compotanti a doppia vite non sono alimentati inondati, la velocità di uscita è determinata dagli alimentatori e la velocità della vite viene utilizzata per ottimizzare l'efficienza di composizione del processo. Il gradiente di pressione in un estrusore a vite gemello è controllato e mantenuto a zero per gran parte di Il processo (Figura 7). Ciò ha sostanziali ramificazioni per quanto riguarda l'alimentazione sequenziale e per direttamente l'estrusione di un prodotto da un estrusore composto. https://www.extruder-service.com/extruder-haft/ La selezione di un sistema di alimentazione per un estrusione composta a doppia vite è estremamente importante. I componenti possono essere premiati in un dispositivo di miscelazione di tipo

Esistono cinque regioni di taglio nelle viti per qualsiasi estrusore a vite gemella, indipendentemente dalla rotazione delle viti o dal grado di intermesh. Quella che segue è una breve descrizione di ciascuna regione: Taglio a bassa canale. La velocità di miscelazione nel canale in un gemello è simile a quella di un estruso a vite singolo ed è significativamente inferiore rispetto alle altre regioni di taglio. Tasio al massimo del volo/punta. Situata tra la punta della vite e la parete del barile, questa regione subisce il taglio che, secondo alcune stime, è di 50 volte superiore rispetto al canale. Taglio a tabal a taglio. Con la compressione del materiale che entra nella regione di Overflight, si verifica un'accelerazione del tasso di miscelazione dal canale, con un effetto di taglio estensionale particolarmente efficace. Taglio ad alta interazione. Questa è la regione di miscelazione tra le viti in cui le viti "si asciugano" o quasi si cancellano. I gemelli intermeshing sono ovviamente più ad alta intensità di taglio in questa regione rispetto ai gemelli non intermedi. Taglio ad alta miscelazione. Questa è la regione in cui l'interazione dalla seconda vite influisce sulla velocità di miscelazione del materiale. Gli elementi di miscelazione possono essere dispersivi o distributivi. Più ampio è l'elemento di miscelazione, più è dispersiva la sua azione, poiché gli effetti di taglio allungati e planari si verificano quando i materiali sono forzati e oltre la terra. Gli elementi di miscelazione più ristretti sono più distributivi, con alti tassi di divisione del fusione e un taglio significativamente meno allungato e planari (Figura 5). Gli elementi di miscelazione distributiva più recenti consentono molte divisioni di fusione senza taglio estensione, che possono esse

L'estrusore a vite gemella può essere corottante o controcamera e intermeshing o non intermeshing. Le configurazioni a vite per vari estrusore a vite gemelli sono presentate in Fig. 1. Ai fini di questo articolo, queste saranno definite come estrusori a vite a bassa velocità (LSLF) a vite (corri fino a 50 giri / min) e ingresso di energia ad alta velocità (HSEI) Extruster a vite gemelle (corrono fino a 1200+ giri / min). In un processo di fusione tardiva a bassa velocità, i materiali non sono completamente fusi/fusi fino a quando l'ultima parte della sezione del processo TSE, rispetto a un processo di ingresso energetico ad alta velocità, in cui i materiali sono fusi e l'energia significativa viene impartita in La prima parte della sezione del processo TSE. https://www.extruder-service.com/equipment/ Fig. 1 Quanto segue descrive lo stato attuale del me

Le viti rotanti devono essere in grado di trasferire il carico dal motore agli elementi per consentire l'elaborazione riuscita. Il motore trasmette energia sul cambio e quindi sull'albero estintore, gli elementi a vite e i materiali in fase di elaborazione. Gli alberi a vite, su cui sono assemblati gli elementi, sono in genere il fattore di limitazione della coppia ai materiali di elaborazione. https://www.extruder-service.com/extruder-haft/ La coppia è determinata dall'area della sezione trasversale dell'albero, dalla geometria dell'albero, dalla metallurgia e dall'indurimento dell'albero e dalla geometria dell'albero. Le tecnologie dell'albero si sono evolute per consentire agli alberi di diametro più piccoli di trasmettere coppie più elevate, facilitando un rapporto OD/ID più elevato e quindi più volume. Quanto segue descrive l'evoluzione degli alberi utilizzati con TSE segmentate: 1. Standard di industria dell'albero-chiave in 1950 utilizzato con un rapporto OD/ID 1.2

I parametri di controllo del processo sono la velocità della vite (RPM), la velocità di avanzamento, le temperature e i livelli di vuoto. Extruder Barrel ( https://www.extruder-service.com/extruder-spare-parts/ ) ospitare le viti e sono zone controllate dalla temperatura tramite algoritmi di controllo della temperatura PID. Le letture tipiche includono pressione di fusione, temperatura di fusione, amperaggio del motore e livello di vuoto. Vicino a infrarossi (NIR), viscosità online, imaging di formulazione e sonde speciali possono essere integrati nell'architettura dei controlli come ritenuta benefica. Un esempio di TSE su scala di laboratorio con disposizione per le sonde lungo il percorso della sezione del processo è presentato in Fig.1. Fig. 1 Un parametro TSE importante da tracciare per qualsiasi processo di estrusione è l'energia specifica (SE) che riflette la quantità di energia in entrata nel processo e viene calcolata come segue: