Caratteristiche di prestazione del blocco impastabile (1)

Il trasporto di elementi e impastare il design del blocco, sebbene riconosciuto come cavalli da lavoro per il trasporto di materiali, la distribuzione delle particelle e la dispersione aggregata nelle configurazioni di vite, sono rimasti sostanzialmente invariati per più di 60 anni. La Figura 1 mostra un confronto tra il design originale di blocco impastabile a 2 lobo pubblicato nel brevetto tedesco 813.154 concesso a Rudolf Erdmenger nel 1951 (data prioritaria del 20 settembre 1949) e un attuale blocco impastabile a 2 lobo.

Questo non vuol dire che non ci sono stati progressi nella progettazione di blocchi impasti in questi anni successivi. Tre blocchi di impasto eccentrici del lobo per 2 sistemi di estrusore di lobo sono stati progettati per un input di energia più uniforme sul sistema a 2 lobo, in particolare nella zona di fusione, gli elementi della vite dell'estrusore sono offset in modo che 1 punta cancella la parete della canna mentre gli altri 2 hanno un significativamente maggiore maggiore Il gioco (da 3 a 5 volte) che consente alla fusione del polimero per fluire più facilmente su questi punte. Questo imposta un flusso di materiale del canale più circonferenziale piuttosto che in basso nell'elemento. Il risultato è un polimero più efficiente dal punto di vista energetico e più omogeneo che la scioglimento del materiale esce dalla zona di fusione con poche (se presenti) particelle rimanenti non fusi. Oltre a fornire una fusione più uniforme, 3 blocchi di impasto del lobo sono anche meno inclini a pigmenti, riempitivi o additivi compattanti durante il processo di fusione.

La punta del disco di spessore ridotta (SAM) è stata progettata per la compressione di taglio e materiale inferiore nella regione dell'apice. Rimuovendo una parte della punta del disco, c'è meno pressione generata all'apice.

I blocchi di impasto rastremati sono stati progettati anche per una ridotta compressione nella regione Apex, ma in particolare per i materiali elastomerici che dissipano quantità significative di energia termica ad ogni ciclo di compressione.

Gli elementi di miscelazione a croce di volo inversa a diametro ridotto sono stati progettati per la miscelazione di composti ad alta viscosità come i compositi in fibra di legno. L'obiettivo di questi elementi è ottenere una bassa miscelazione di taglio fornendo una ridotta sollecitazione di taglio sulle punte di volo e aumentando il volume del canale per un tempo di permanenza più lungo nella zona di miscelazione.